Filip, wenn ein Unternehmen Sie zum ersten Mal anruft, was erfahren Sie normalerweise gleich im ersten Gespräch?

Meist höre ich einen von drei Sätzen: „Wir haben ein Audit und müssen das schnell lösen“, oder „Die Mitarbeiter beschweren sich und wir wissen nicht, was wir tun sollen“, oder „Wir wollen uns das ansehen, bevor etwas Schlimmeres passiert.“ Jede dieser Situationen ist anders, aber das erste Gespräch hat immer dasselbe Ziel – zu verstehen, womit wir es zu tun haben. Ich frage nach der Art des Betriebs, welche Maschinen verwendet werden, wie viele Mitarbeiter exponiert sind und ob es bereits Messungen gab. Daraus können wir den Umfang abschätzen und das weitere Vorgehen vorschlagen.

Was folgt nach diesem Einführungsgespräch? Wann kommen Sie physisch in den Betrieb?

In der Regel sehr bald – idealerweise innerhalb von ein bis zwei Wochen nach dem ersten Kontakt. Vor dem Besuch fordern wir grundlegende Dokumente an, falls vorhanden – Betriebspläne, Maschinenlisten oder ältere Lärmmessungen. Das hilft uns, vorbereitet zu kommen. Der erste Besuch selbst ist eine Kombination aus Begehung und erster Einschätzung – wir gehen durch den Betrieb, hören zu, beobachten, wo die Menschen arbeiten, wie die Maschinen angeordnet sind, wo kritische Stellen sind. Es ist wie Detektivarbeit – wir suchen Spuren, bevor wir die Messgeräte auspacken.

Wie läuft die eigentliche Lärmmessung ab? Was machen Sie konkret und wie lange dauert das?

Die Messungen führen wir mit zertifizierten Geräten direkt unter realen Betriebsbedingungen durch – also bei voller Produktion, nicht wenn die Maschinen stillstehen. Das ist entscheidend, denn der Lärm in einer leeren Halle ist ganz anders als während einer normalen Schicht. Wir messen die Lärmpegel an den Arbeitsplätzen der Mitarbeiter, aber auch in verschiedenen Bereichen des Betriebs. Das Ergebnis ist eine akustische Karte – eine übersichtliche Visualisierung, wo der Lärm am höchsten ist, woher er kommt und welche Frequenzen dominieren. Die Messdauer hängt von der Größe des Betriebs ab – von einigen Stunden bis zu einem ganzen Arbeitstag.

Sie haben die akustische Kamera erwähnt – wie nutzen Sie sie direkt während der Diagnose?

Die akustische Kamera ist ein Werkzeug, das die Diagnosezeit erheblich verkürzt und die Genauigkeit erhöht. Sie funktioniert nach dem Prinzip einer Kombination aus Mikrofonfeld und visueller Darstellung – in Echtzeit sieht man eine farbige Schallkarte, die direkt auf das Bild des Betriebs projiziert wird. Man sieht sofort, welches konkrete Maschinenteil die Ursache des Problems ist – ob es das Getriebe, der Ventilator, die Hydraulik oder etwas anderes ist. Ohne die akustische Kamera müssten wir die einzelnen Quellen nacheinander testen, was viel mehr Zeit in Anspruch nimmt. Mit ihr können wir das in Minuten herausfinden. Die Kunden empfinden das immer als großen „Aha-Moment“ – zum ersten Mal im Leben sehen sie, woher ihr Lärm wirklich kommt.

Was folgt nach der Analyse? Wie schlagen Sie konkrete Lösungen vor?

Nach der Analyse erstellen wir einen technischen Bericht, der die Messergebnisse, identifizierte Lärmquellen und Lösungsvorschläge mit geschätzter Wirkung jeder Maßnahme enthält. Die Lösungen schlagen wir immer hierarchisch vor – zuerst versuchen wir, den Lärm direkt an der Quelle zu eliminieren, was der effektivste Ansatz ist. Das kann eine Maschinenanpassung, Vibrationsisolierung, der Austausch verschlissener Komponenten oder Prozessoptimierung bedeuten. Wenn das nicht ausreicht, gehen wir zu Lösungen auf dem Weg der Schallausbreitung über – akustische Abdeckungen, Barrieren, absorbierende Materialien. Jede vorgeschlagene Maßnahme hat eine definierte erwartete Wirkung in Dezibel und eine geschätzte Kostenangabe.

Wie binden Sie den Kunden selbst in den Prozess ein – hat er die Möglichkeit, den Lösungsvorschlag mitzugestalten?

Absolut ja – und das ist uns wichtig. Der technische Bericht mit Lösungsvorschlägen ist immer die Grundlage für eine gemeinsame Diskussion, nicht das abschließende Urteil. Der Kunde kennt seinen Betrieb besser als wir – er weiß, was technisch machbar ist, wo es betriebliche Einschränkungen gibt, welche Pläne für Erweiterung oder Umbau bestehen. Diese Informationen beeinflussen die Auswahl der Lösung maßgeblich. Zum Beispiel, wenn wir wissen, dass eine Maschine in einem Jahr ersetzt wird, macht es keinen Sinn, teure Anpassungen daran vorzunehmen – wir lösen das anders. Der endgültige Vorschlag ist immer das Produkt einer gemeinsamen Vereinbarung, keine einseitige Entscheidung.

Wie stellen Sie sicher, dass die Umsetzung der Lösung die Produktion so wenig wie möglich stört?

Das ist eine der Sachen, die wir von Anfang an angehen – nicht erst am Ende. Schon bei der Lösungsplanung denken wir daran, wie sie mit minimalen Auswirkungen auf die Produktion umgesetzt werden kann. Die meisten Arbeiten können wir auf geplante Stillstände, Wochenenden oder Nachtschichten legen. Wenn es unvermeidlich ist, die Produktion zu unterbrechen, definieren wir im Voraus einen genauen Zeitplan, damit der Kunde das in seine Planung einbauen kann. Außerdem entwerfen wir alle unsere Lösungen so, dass sie den Zugang zu Maschinen für die normale Wartung nicht einschränken, nicht in die Belüftung eingreifen und die Arbeitssicherheit nicht verringern. Wir lösen den Lärm, aber nicht auf Kosten neuer Probleme.

Was passiert, wenn sich während der Umsetzung ein unerwartetes Problem oder eine Komplikation zeigt?

Das kommt vor – die Produktion ist ein komplexes Umfeld und nicht immer ist alles vorhersehbar. Zum Beispiel kann sich herausstellen, dass hinter der primären Lärmquelle ein sekundäres Problem steckt, das wir bei der Analyse nicht gesehen haben. In so einem Fall kommunizieren wir sofort und transparent mit dem Kunden und schlagen eine Lösung vor. Wir verbergen Komplikationen nie und erfinden keine Ausreden. Gerade weil wir die Verantwortung für die Ergebnisse übernehmen, haben wir auch die Motivation, solche Situationen schnell und richtig zu lösen – nicht sie zu übersehen. Das Vertrauen des Kunden ist für uns wertvoller als Kostenkürzungen auf Kosten der Qualität.

Wann und wie erfolgt die abschließende Überprüfung der Ergebnisse?

Nach Abschluss der Umsetzung führen wir abschließende Messungen mit derselben Methodik wie bei der Anfangsanalyse durch – also bei voller Produktion, an denselben Stellen, mit denselben zertifizierten Geräten. Die Ergebnisse vergleichen wir mit dem ursprünglichen Zustand und den definierten Zielen. Der Kunde erhält einen Abschlussbericht, der die erreichte Lärmreduzierung an jedem gemessenen Ort dokumentiert. Dieser Bericht dient gleichzeitig als Grundlage für interne Audits, gesetzliche Dokumentation oder die Kommunikation mit der Aufsicht. Einfach gesagt – Sie haben schwarz auf weiß, was erreicht wurde.

Arbeiten Sie auch mit anderen Lieferanten oder Subunternehmern zusammen, oder ist alles intern?

Die meisten Arbeiten führen wir mit eigenen Kapazitäten durch, was uns Kontrolle über Qualität und Zeitplan gibt. Bei speziellen Konstruktionselementen – zum Beispiel der Herstellung maßgeschneiderter akustischer Abdeckungen – arbeiten wir mit bewährten Partnern zusammen. Der Kunde kommuniziert jedoch immer nur mit uns, hat einen einzigen Ansprechpartner und wir tragen die Verantwortung für das gesamte Projekt einschließlich der Subunternehmer. Kein „Das ist das Problem unseres Lieferanten“ – das gibt es bei uns nicht.

Was würden Sie einem Unternehmen raten, das gerade darüber nachdenkt, ob es das Lärmproblem angehen soll – und wie?

Ich würde sagen: Fangen Sie nicht mit dem Preis an, fangen Sie mit dem Zustand an. Solange Sie nicht wissen, wie die tatsächliche Situation in Ihrem Betrieb ist, ist jede Zahl nur eine Schätzung. Genau deshalb haben wir den Lärmrisiko-Rechner entwickelt – in wenigen Minuten erhalten Sie ein orientierendes Bild davon, wo Sie stehen. Und wenn Sie tiefer gehen wollen, ist die erste Beratung mit uns kostenlos und unverbindlich. Es kommen Leute zu Ihnen, die das jeden Tag machen, schauen sich Ihren Betrieb an und sagen Ihnen offen, was sie sehen. Ohne Verkaufsdruck, ohne unnötige Komplikationen. Nur Fakten und ein konkreter Vorschlag, wie es weitergeht.

Twiserion als Grundlage des digital gesteuerten Betriebs

Twiserion haben wir auf der LogiMAT 2026 als digitale Basis der Zukunft der Intralogistik vorgestellt. Seine Stärke liegt in der Vernetzung mehrerer Realitätsebenen – der physischen Materialbewegung, der Flottensteuerung und dem digitalen Betriebsmodell.

Digitales Modell der Lösungen der Firma Asseco CEIT, präsentiert auf der LogiMat 2026 Messe in der Umgebung der Twiserion Plattform

Das gesamte Konzept basiert auf der Schaffung einer digitalen Umgebung, die den realen Betrieb getreu widerspiegelt. Darin werden Layout, Zonen, Objekte und Entscheidungsstellen definiert, wodurch ein genaues digitales Abbild des Systems entsteht. Darauf aufbauend folgt die Steuerungslogik – von Steuerungsregeln für Flotten bis hin zu Reaktionen auf verschiedene Situationen, Alarme oder Zustandsänderungen.

Ein wichtiger Bestandteil sind auch Ausgaben in Form von Visualisierungen und Dashboards, die Rohdaten in verständliche Übersichten verwandeln. So haben sowohl Bediener als auch Management in Echtzeit einen Überblick über Leistung, Prozesszustand, Engpässe und die Entwicklung einzelner Materialflüsse.

Eines von mehreren verfügbaren Dashboards der Twiserion Plattformumgebung, vorbereitet für die Zwecke der LogiMat 2026 Messe, visualisiert einzelne Missionen (Transporte) von FTF/AMR, konkret die Dauer der einzelnen überwachten Missionsabschnitte innerhalb des gewählten Zeitintervalls. Solche Dashboards kann der Benutzer eigenständig aus verfügbaren Parametern und Metriken erstellen, je nachdem, welche Art von Ausgabe oder Analyse bevorzugt wird.

Digitaler Zwilling als lebendiges Abbild der Realität

Es handelt sich nicht um ein statisches Modell, sondern um eine Umgebung, in der jede Bewegung der Flotte, jede Mission und jede Interaktion mit dem RTLS-System sofort im digitalen Raum abgebildet wird. Dadurch lässt sich nicht nur der aktuelle Status überwachen, sondern auch ein besseres Verständnis für die Zusammenhänge zwischen einzelnen Ereignissen gewinnen.

Die Fähigkeit, die physische und die digitale Welt miteinander zu verbinden, bietet sowohl den Bedienern als auch dem Management eine neue Form der Transparenz über die Funktionsweise des gesamten Systems. Zu den Ergebnissen zählen Bewegungs-Heatmaps, Routenanalysen, detaillierte Auswertungen von Stillstandszeiten, Geschwindigkeiten, Entfernungen, potenziellen Kollisionen und weiteren Parametern.

Ziel ist nicht nur das Reporting, sondern vor allem die Unterstützung fundierter Entscheidungen und die Optimierung von Prozessen.

Digitales Modell des realen Betriebs in der Umgebung der Twiserion Plattform mit der Möglichkeit der individuellen Einstellung einzelner Prozessentitäten nach Kundenanforderungen („on demand“). Die Darstellung zeigt die digitale Umgebung im Bearbeitungsmodus in orthografischer Draufsicht.

LogiMAT Showcase: vom Entwurf bis zur Analyse

Teil der Präsentation war auch eine „Live“-Demonstration der Arbeit mit Twiserion. Den Besuchern zeigten wir auch ein konkretes Szenario aus der Intralogistik. Es standen 4 Palettentypen (unterscheidbar nach Farbe) im Regal und 4 Palettentypen (unterscheidbar nach Farbe) auf dem Boden zur Verfügung.

Der Messestand von Asseco CEIT auf der LogiMAT 2026. Teil der Ausstellung waren Live-Demonstrationen des Flottenmanagements, Visualisierungen logistischer Prozesse sowie analytische Dashboards in Echtzeit.

Wir haben eine Demonstration einer intelligenten Lösung entworfen, die aus zwei miteinander vernetzten Prozessen besteht, die gemeinsam eine effiziente und zuverlässige Handhabung von Paletten in einer modernen Industrieumgebung gewährleisten. Der Hauptprozess konzentrierte sich auf das automatisierte Umlagern von Paletten derselben Farbe zwischen dem Regalsystem und dem Boden (Regal ↔ Boden). Jede Mission war so konzipiert, dass sie abgeschlossen wird und nicht unterbrochen werden kann. Das Ergebnis des Transports war, dass die Paletten untereinander ausgetauscht wurden. Die Reihenfolge der Missionen wurde nach dem FIFO-Prinzip festgelegt. Der Nebenprozess erweiterte den Gesamtblick auf die zuverlässige Handhabung von Paletten und deren Transport zu einer definierten Position; er konzentrierte sich auf das Umlagern von Paletten mittels eines autonomen mobilen Roboters (AMR). Die Steuerung ist einfach und intuitiv – der Start der Mission erfolgt direkt über das Display des Geräts, was eine schnelle Anpassung an die aktuellen Produktionsanforderungen ermöglicht.

Den Besuchern zeigten wir auch die Flexibilität in Form von Prioritätsmissionen, die eine sofortige Reaktion auf aktuelle Betriebsbedürfnisse ermöglichen. Ihre Aktivierung erfolgte über eine grafische Benutzeroberfläche, die auf einem PC direkt vor Ort installiert ist, wobei die Anwesenheit des Bedieners mittels RTLS-Technologie in definierten virtuellen Zonen verifiziert wurde.

Im Wochenendbetrieb optimierte die Lösung intelligent ihre Tätigkeit – sie schloss laufende Aufgaben ab, nahm jedoch keine neuen an.

Einstellung der kompletten Steuerungslogik direkt in der Umgebung der Twiserion Plattform. Die Steuerungslogik basiert auf dem Flussdiagramm des Tools Process Designer. Der Prozess ist in zwei Ebenen unterteilt – die höhere Ebene des logistischen Prozesses ist im Process Designer Diagramm definiert, das die konkrete Implementierung der unteren Steuerungsebene verbindet, die im Tool Behavior Designer in der Programmiersprache C# realisiert wird. Für jeden Prozess können zudem Benachrichtigungen oder weitere Folgeaktionen definiert werden.

Übersicht der aktuell laufenden Prozesse einschließlich Historie in der Umgebung der Twiserion Plattform mit der Möglichkeit der Überwachung und Visualisierung des Status der einzelnen Missionen, deren Start, Prioritätseinstellungen für einzelne Missionen, Beginn der Durchführung einzelner Missionen und weiterer Betriebsparameter. Bestandteil der Benutzeroberfläche sind auch Action Buttons, die eine schnelle Benutzerintervention in den Prozess und die operative Steuerung des Systems ermöglichen.

Zum Abschluss

Das Feedback zu unserer „Live“-Demonstration war groß, die Messebesucher hatten viele Fragen. Die größte Aufmerksamkeit erhielt vor allem die Integration der ausgestellten Software und Hardware sowie deren Zusammenarbeit in Echtzeit. Die Besucher schätzten auch die Idee, dass der Kunde das gesamte System bis zu einem gewissen Grad eigenständig verwalten kann, was seine Flexibilität und Unabhängigkeit deutlich erhöht.

Twiserion überzeugte auch im Vergleich zur Konkurrenz – vor allem dank der Nutzung einer 3D-Umgebung, einer Multitenant-Architektur und eines voll webbasierten Zugangs, der eine einfache Verfügbarkeit ermöglicht. Aufmerksamkeit erregten wir auch bei bedeutenden Industrieakteuren, darunter Vertreter von VW Wolfsburg sowie Unternehmen, die sich auf FTF-Technologien spezialisiert haben und Interesse an einer Zusammenarbeit insbesondere im Bereich Steuerung und deren Integration zeigten.

LogiMAT 2026 war eine Bestätigung, dass das, was wir zu Hause entwickeln und testen, auch auf der internationalen Bühne seinen Platz hat. Die vorgestellte Lösung bestätigte ihr Potenzial als moderne, benutzerorientierte Plattform für die Automatisierung der Intralogistik. Das positive Echo von der Messe, einschließlich des Interesses bedeutender Industrieakteure, bestätigt, dass genau diese Ausrichtung der richtige Weg ist. Die Lösung stellt eine starke Basis für die weitere Entwicklung, Erweiterung der Funktionalitäten und den Aufbau von Partnerschaften im Bereich der intelligenten Automatisierung dar.

Twiserion: Daten, Prozesse und Entscheidungen verbinden

Auf der Veranstaltung werden wir Twiserion vorstellen, unsere digitale Plattform, die Echtzeit-Transparenz und Kontrolle in Produktions- und Logistikumgebungen bringt.

Twiserion integriert Daten aus mehreren Quellen – darunter AGVs/AMRs, RTLS-Systeme und bestehende ERP- oder WMS-Plattformen – in eine einheitliche Umgebung. Dies ermöglicht es Unternehmen, Materialflüsse zu überwachen, Anlagen und Bediener zu verfolgen und Intralogistikprozesse mit hoher Präzision zu steuern.

Mit seiner modularen Architektur unterstützt Twiserion sowohl die Flottenorchestrierung als auch digitale Zwillinge, wodurch Nutzer Abläufe simulieren, optimieren und kontinuierlich auf Basis realer Daten verbessern können.

Gemeinsam stärker mit LocaXion

Unsere Präsenz auf der MD&M South basiert auf Zusammenarbeit. Gemeinsam mit LocaXion verbinden wir Echtzeit-Ortung mit fortschrittlicher Software-Orchestrierung. Diese Partnerschaft ermöglicht einen umfassenderen Ansatz für digitale Fabriklösungen – von der präzisen Datenerfassung bis hin zu umsetzbaren Erkenntnissen und Entscheidungsfindung.

Expansion in neue Märkte

Die Teilnahme an der MD&M South ist ein Schritt zur Stärkung der Position von Asseco CEIT über Europa hinaus. Sie ermöglicht es uns, unseren Ansatz in einem neuen Umfeld zu validieren, Know-how mit internationalen Experten auszutauschen und neue Kooperationsmöglichkeiten zu erkunden.

Wenn Sie die MD&M South besuchen, laden wir Sie ein, mit uns in Kontakt zu treten und zu entdecken, wie Twiserion Ihnen helfen kann, die volle Kontrolle über Ihre Produktions- und Intralogistikprozesse zu gewinnen.

Ein Stand für echte Gespräche

Von Anfang an wurde unser Stand zu einem Ort für praxisnahe Gespräche. Die Besucher interessierten sich nicht für Theorie oder allgemeine Präsentationen. Sie kamen mit konkreten Herausforderungen aus ihrem täglichen Betrieb – sei es die Stabilisierung des Materialflusses in dynamischen Umgebungen, die Skalierung der Automatisierung ohne Vendor Lock-in oder die Gewinnung von Echtzeit-Transparenz in zunehmend komplexen Produktionssystemen.

Viele dieser Herausforderungen sind nicht sofort sichtbar, summieren sich jedoch im Laufe der Zeit und wirken sich erheblich auf die Leistung aus. Dies war ein wiederkehrendes Thema in Gesprächen sowohl mit bestehenden Partnern als auch mit neuen Kontakten.

Von Neugier zu konkreten Anwendungsfällen

Deshalb haben wir uns statt auf Präsentationen auf Live-Demonstrationen konzentriert. Durch die Darstellung von FTF-Systemen im realen Betrieb, koordiniertem Flottenverhalten und Echtzeit-Einblicken durch Twiserion konnten wir Gespräche schnell von anfänglicher Neugier zu konkreten Anwendungsfällen führen.

Den Betrieb in Bewegung zu sehen, schafft ein völlig anderes Verständnis. Die Besucher konnten das Gesehene unmittelbar auf ihre eigenen Umgebungen übertragen, wodurch die Gespräche konkreter, technischer und letztlich wertvoller wurden.

Twiserion als digitales Herz der Prozesse

Ein wesentlicher Teil der Gespräche am Stand drehte sich naturgemäß um Twiserion. Nicht nur als Softwarelösung, sondern als digitale Ebene, die den gesamten Betrieb verbindet und orchestriert.

Besonders interessiert waren die Besucher daran, wie Twiserion Flottenmanagement, Echtzeit-Ortungsdaten und Digital-Twin-Funktionalitäten in einer einheitlichen Plattform zusammenführt. Anstatt mit separaten Systemen zu arbeiten, konnten sie sehen, wie alles – von der Bewegung der AGVs bis zum Produktionsfluss – in Echtzeit gesteuert, visualisiert und optimiert werden kann.

Den größten Eindruck hinterließ nicht eine einzelne Funktion, sondern die Gesamtperspektive, die das System ermöglicht. Die Fähigkeit, den gesamten Betrieb als ein synchronisiertes System zu betrachten, verändert die Art der Entscheidungsfindung. Sie reduziert Blindstellen, verkürzt Reaktionszeiten und schafft die Grundlage für kontinuierliche Optimierung.

Der Wandel von Automatisierung zur Orchestrierung

Eines der stärksten Signale von der LogiMAT war die zunehmende Nachfrage nach integrierten, intelligenten Systemen. Twiserion überzeugte nicht nur als Flottenmanagement-Lösung, sondern als Plattform, die autonome Logistik, Produktionssichtbarkeit durch Digital Twin und RTLS sowie datenbasierte Entscheidungsfindung zu einem ganzheitlichen Ökosystem verbindet.

Am meisten überzeugte die Fähigkeit, den Betrieb als Ganzes zu verstehen und nicht als Sammlung isolierter Tools. Dieser Wandel von isolierter Automatisierung hin zur Orchestrierung entwickelt sich zu einem prägenden Trend in der modernen Intralogistik.

AGV-Lösungen im realen Kontext

Neben der Software stieß auch unser FTF-Portfolio auf großes Interesse, insbesondere in Gesprächen mit Fokus auf reale Implementierungen. Die Besucher interessierten sich nicht mehr nur für technische Spezifikationen, sondern vor allem dafür, wie schnell sich Lösungen umsetzen lassen, wie sie sich in bestehende Infrastrukturen integrieren und wie zuverlässig sie im täglichen Betrieb sind.

Der Fokus verschiebt sich deutlich von der Technologie selbst hin zu dem Mehrwert, den sie in der Praxis liefert. Fragen zu Zeitrahmen, Integrationskomplexität und Return on Investment dominierten viele unserer Gespräche.

Warum persönliche Gespräche weiterhin entscheidend sind

Trotz der zunehmenden Bedeutung digitaler Kommunikation hat die LogiMAT erneut die Wichtigkeit persönlicher Interaktion bestätigt. Komplexe industrielle Lösungen erfordern Diskussion, Kontext und Vertrauen – all das entsteht im direkten Austausch deutlich schneller.

Viele Gespräche entwickelten sich ganz natürlich über das anfängliche Interesse hinaus. Besucher teilten konkrete Szenarien, wir analysierten gemeinsam Rahmenbedingungen, und in mehreren Fällen konnten wir direkt am Stand klare nächste Schritte definieren. Dieses Niveau an Interaktion lässt sich in keinem anderen Format gleichermaßen erreichen.

Ein klares Fazit von der LogiMAT 2026

Wenn es eine zentrale Erkenntnis aus der diesjährigen Veranstaltung gibt, dann diese: Unternehmen fragen nicht mehr, ob sie automatisieren sollten. Die Frage lautet heute, wie sich Automatisierung intelligenter, vernetzter und skalierbarer umsetzen lässt.

Genau hier sehen wir unsere Rolle – Unternehmen dabei zu unterstützen, von isolierten Lösungen zu vollständig orchestrierten Intralogistiksystemen überzugehen, die Echtzeit-Transparenz, Kontrolle und langfristige Flexibilität bieten.

Vielen Dank für Ihren Besuch

Wir möchten uns bei allen bedanken, die unseren Stand besucht, ihre Herausforderungen mit uns geteilt und gemeinsam mit uns Lösungen erkundet haben. Jedes Gespräch – ob kurz oder ausführlich – hat zu einem besseren Verständnis dessen beigetragen, was die Branche wirklich braucht.

Falls wir während der Veranstaltung keine Gelegenheit hatten, uns auszutauschen, melden Sie sich gerne bei uns. Die Gespräche, die in Stuttgart begonnen haben, sind erst der Anfang.

Alle fragen nach Lock-in – was ist Ihre Antwort?

Ehrlich gesagt, sollten sie das tun. Niemand möchte eine Zukunft auf einem geschlossenen Ökosystem aufbauen.

Deshalb unterstützt Twiserion VDA 5050. Einfach gesagt: Sie können AGVs verschiedener Hersteller über eine standardisierte Schnittstelle integrieren. Das gibt Ihnen die Freiheit, im Laufe der Zeit zu skalieren, ohne die ganze Fabrik jedes Mal neu streichen zu müssen, wenn sich Ihre Bedürfnisse ändern.

Wird es echte Automatisierung geben, nicht nur Dashboards?

Wir zeigen den kompletten Kreislauf: Transparenz, Orchestrierung und Ausführung. Sie werden AGV/AMR-Lösungen wie den F1000AC für kompakte Palettenhandhabung in engen Layouts, den U1500AR für Hochkapazitätstransport mit präziser Positionierung und TuskES / TuskES-S als Teil unseres breiteren Ökosystems sehen. Der Punkt ist nicht „Schau dir den Roboter an.“ Der Punkt ist: Schau dir den Ablauf an.

Möchten Sie noch etwas hinzufügen?

Wenn der Materialfluss eine der Sachen ist, die still und heimlich Ihre Kapazität raubt, kommen Sie zu 8D71. Lassen Sie uns über Ihre echten Engpässe sprechen und was „vorhersehbare Intralogistik“ in Ihrem Betrieb bedeuten würde. Und wenn Sie uns im Voraus kontaktieren, helfen wir Ihnen, Ihren Besuch einfach zu gestalten, einschließlich der Option eines kostenlosen Tickets, wo verfügbar.

Location Intelligence in Produktion und innerbetrieblicher Logistik

Location Intelligence (LI) ist die Nutzung von Echtzeitdaten zur Verfolgung der Bewegung und des Standorts von Materialien, Personen, Fahrzeugen und Ausrüstung. In Kombination mit Technologien wie RTLS, RFID, IoT-Sensoren und AGVs bietet LI den Managern volle Transparenz über die Abläufe.

Für Hersteller und Logistikbetreiber bedeutet dies:

• Optimierter Materialfluss und reduzierte Engpässe,
• Weniger Produktionslinienstillstände,
• Verbesserte Sicherheit für Mitarbeiter und Fahrzeuge,
• Bessere Entscheidungsfindung durch digitale Zwillinge und prädiktive Analysen.

Twiserion in Aktion: Digitaler Zwilling und RTLS

Im letzten Jahrzehnt haben unsere Kunden Twiserion eingesetzt, um lebendige digitale Zwillinge von Produktions- und Logistikprozessen zu erstellen. Dies ermöglicht ihnen:

• Jede Bewegung in Echtzeit zu verfolgen, von Rohmaterialien bis zu Fertigprodukten,
• Dynamische Verwaltung von AGV-Flotten für einen effizienten Materialtransport,
• Engpässe schnell zu identifizieren und zu beheben, um Ausfallzeiten zu verhindern, bevor sie auftreten.

Mit Twiserion ist RTLS keine Luxusoption mehr – es ist eine wettbewerbsentscheidende Notwendigkeit. Unternehmen, die umfassende Location Intelligence nicht übernehmen, riskieren, in Effizienz, Qualität und operativer Einsicht zurückzufallen.

Strategische Vorteile von Location Intelligence

1. Produktion hyperoptimieren: Verfolgen Sie den Arbeitsfortschritt in jeder Phase, weisen Sie Ressourcen dynamisch zu und reduzieren Sie Verzögerungen.
2. Sicherheit & Qualität erhöhen: Managen Sie Risiken proaktiv, indem Sie Bewegungen der Belegschaft mit Vorfällen und Qualitätskontrollen korrelieren.
3. Automatisierung & AGVs vorantreiben: Ermöglichen Sie den nahtlosen Betrieb von AGVs, Robotern und anderer Automatisierung mit minimaler menschlicher Intervention.
4. Innovation fördern: Nutzen Sie Echtzeit-Standortdaten für KI-gesteuerte Arbeitsabläufe, vorausschauende Wartung und immersive Trainingsumgebungen.
5. Intent-basierte Wartung: Priorisieren Sie die Wartung von Anlagen basierend auf tatsächlicher Nutzung statt festen Zeitplänen, um ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren.

Finanzielle und operative Auswirkungen

Die Implementierung von Location Intelligence durch Twiserion bringt messbare Vorteile:

• Höhere Margen: Reduzierte Ausfallzeiten und bessere Anlagenauslastung steigern Effizienz und Profitabilität.
• Arbeitsersparnis: Mitarbeiter verbringen weniger Zeit mit der Suche nach Werkzeugen oder Materialien, was die Betriebskosten senkt.
• Optimiertes Kapital: Vermeiden Sie unnötige Geräteanschaffungen dank genauer Auslastungsdaten.
• Regulatorische Compliance: RTLS bietet Audit-Trails und Rückverfolgbarkeit, wodurch Risiken und mögliche Bußgelder reduziert werden.

Eine kulturelle und technologische Transformation

Twiserion macht mehr als nur verfolgen – es transformiert Abläufe:

• Produktivität: Optimieren Sie Arbeitsabläufe und treffen Sie schnellere Entscheidungen, wodurch sich die Reaktionszeiten um bis zu 25 % verbessern.
• Sicherheit: Reduzieren Sie Vorfälle durch Geofencing und Echtzeit-Überwachung der Mitarbeiter.
• Vorausschauende Wartung: Nutzen Sie KI und RTLS-Daten, um ungeplante Ausfallzeiten um 30–50 % zu minimieren.
• Skalierbarkeit: Integrieren Sie digitale Zwillinge, um Abläufe in Echtzeit zu simulieren und Prognosen sowie Planung zu verbessern.

Location Intelligence ist nicht mehr optional – es ist ein strategisches Muss. Mit Twiserion können Hersteller und Logistikbetreiber über isolierte Tracking-Projekte hinausgehen und einen ganzheitlichen, unternehmensweiten Rahmen implementieren, der Produktion, Sicherheit und Entscheidungsfindung transformiert.

Für Führungskräfte, die Innovation und Digitalisierung vorantreiben, lautet die Frage nicht ob, sondern wie Location Intelligence genutzt werden kann, um Effizienz, Automatisierung und Wettbewerbsfähigkeit für das nächste Jahrzehnt sicherzustellen.

Im Rahmen dieser Partnerschaft werden Asseco CEIT und Tuskrobots Europe gemeinsam auf der LogiMAT 2026 in Stuttgart auftreten. Auch wenn diese Veranstaltung eine hervorragende Gelegenheit bietet, innovative Lösungen zu präsentieren, lautet die zentrale Botschaft die gestärkte Zusammenarbeit zwischen beiden Organisationen sowie der zusätzliche Mehrwert für Kunden durch ein erweitertes Technologieangebot.

Alle Partner und Branchenexperten sind herzlich eingeladen, uns während der LogiMAT 2026 an Halle 8, Stand 8D71 zu besuchen. Live-Demonstrationen zeigen gemeinsame Lösungen in den Bereichen Robotik, Digital-Twin-Dashboards sowie die neuesten Entwicklungen in der AGV- und AMR-Technologie.

Diese Mitteilung stellt das neue Spektrum verfügbarer Lösungen vor, darunter die fortschrittliche Twiserion-Plattform, der AMR TuskES-S sowie AGVs der F1000-Serie.

Twiserion: Fabrikintelligenz in Echtzeit

Die nächste Generation der Plattform Twiserion, exklusiv von Asseco CEIT entwickelt und auf Twiserion Digital sowie Twiserion Fleet Manager aufgebaut, nutzt RTLS-Technologie (Real-Time Location System), um ein vernetztes und intelligentes Fabrik-Ökosystem zu schaffen. Twiserion Digital liefert digitale Zwillinge operativer Prozesse und ermöglicht umfassende Echtzeit-Einblicke in Produktionsflüsse, Asset-Standorte und Operator-Aktivitäten. Gleichzeitig steuert und koordiniert der Twiserion Fleet Manager Logistikgeräte und sorgt für einen nahtlosen und effizienten Materialfluss.

Twiserion bietet erweiterte Funktionen – darunter die Integration in bestehende Kundensysteme, zuverlässiges WIP-Tracking (Work in Progress), fortschrittliches AGV-Management, automatisierte Materiallieferplanung sowie ein zentrales Monitoring der Sicherheits-Compliance – alles über eine einzige Benutzeroberfläche.

Die modulare Architektur ermöglicht die Anpassung an individuelle operative Anforderungen und unterstützt digitale Rückverfolgbarkeit, automatisierte Dokumentation sowie umsetzbare analytische Erkenntnisse. Kunden profitieren von höherer Fertigungseffizienz, geringeren Kosten, mehr Sicherheit und vollständiger Rückverfolgbarkeit entlang ihrer Prozesse.

Neue Standards in der Smart Intralogistics

Die Partnerschaft zwischen Asseco CEIT und Tuskrobots Europe basiert auf gemeinsamen Zielen: die Smart Intralogistik voranzutreiben und Automatisierungslösungen weiter zu verbessern. Durch die Kombination ihrer Expertise wollen beide Unternehmen Innovationen in der gesamten Branche beschleunigen, Kunden einen höheren Mehrwert bieten und die Entwicklung flexibler, intelligenter Systeme für moderne Lager- und Produktionsumgebungen vorantreiben. Dieser gemeinsame Ansatz ermöglicht es Asseco CEIT, den sich wandelnden Anforderungen der heutigen Intralogistik gerecht zu werden und Organisationen dabei zu unterstützen, Produktivität zu optimieren, Abläufe zu verschlanken und nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit zu erreichen.

Auch wenn diese Fortschritte auf der LogiMAT 2026 in Stuttgart demonstriert werden, reicht die Wirkung dieser Partnerschaft weit über eine einzelne Veranstaltung hinaus und unterstreicht das konsequente Engagement für Innovation und Kundenzufriedenheit.

Wir laden Sie herzlich ein, uns auf der LogiMAT 2026 an Halle 8, Stand 8D71 zu besuchen und aus erster Hand zu erleben, wie die Partnerschaft zwischen Asseco CEIT und Tuskrobots Europe die Zukunft intelligenter, effizienter Intralogistik gestaltet.

Besuchen Sie Asseco CEIT und Tuskrobots

auf der LogiMAT 2026 in Halle 8, Stand 8D71,

und erleben Sie die Zukunft der Intralogistik.

Eine Partnerschaft, die sich auf greifbare Ergebnisse für Kunden konzentriert

Gemeinsam haben die Unternehmen ein einheitliches Betriebssystem geschaffen, das Echtzeit-RTLS-Sichtbarkeit, Analytik, prädiktive Prozess-Twins, Maschinen-Twins, Logistik-Twins und automatisiertes Materialflussmanagement nahtlos integriert.

Das Ergebnis ist eine RTLS-Digital-Twin-Architektur der nächsten Generation, die weit über die grundlegende Standortsichtbarkeit hinausgeht und prädiktive, sicherheitsbewusste und prozessoptimierte Abläufe für die anspruchsvollsten Gesundheits- und Industrieeinrichtungen der Welt ermöglicht.

„Diese Partnerschaft mit LocaXion stellt einen bedeutenden Schritt nach vorne dar, um die physische und digitale Welt zu verbinden,” sagte Guenther Meyringer, CEO und Vorsitzender des Vorstands von Asseco CEIT. „Durch die Verschmelzung unserer industriellen Expertise mit LocaXions tiefem RTLS-Fachwissen und globaler Bereitstellungserfahrung liefern wir Lösungen, die einzigartig durch die kombinierten Stärken beider Organisationen geprägt sind, die betriebliche Intelligenz erhöhen und sofort messbaren Wert liefern.”

Über Sichtbarkeit hinaus: Einführung prädiktiver, kontextueller Intelligenz

Im Gegensatz zu traditionellen RTLS-Systemen verwandelt der neue Multi-Technologie-RTLS-Digital Twin Rohstandortdaten in kontextuelle betriebliche Intelligenz.

Für die Fertigung integriert die Lösung Materialflussanalytik, Maschinenverwendung und Sicherheitsereignisse in ein einheitliches digitales Modell, das es Organisationen ermöglicht, Engpässe vorherzusehen, Ausfallzeiten zu verhindern und den Durchsatz zu optimieren.

Für das Gesundheitswesen bietet es Echtzeit-Sichtbarkeit von medizinischen Geräten, Personal und Patientenbewegungen, optimiert die Ressourcenzuteilung, harmonisiert klinische Arbeitsabläufe, gewährleistet die Bereitschaft für Notfälle und die Einhaltung von Sicherheitsstandards.

„Unser Gründungsteam hat mehr als 15 Jahre damit verbracht, globalen Krankenhäusern und Fabriken zu helfen, Echtzeit-Standortdaten zu erfassen, zu normalisieren und darauf zu reagieren,” sagte Viren Mathuria, CEO von LocaXion. „Durch diese Partnerschaft mit Asseco CEIT haben wir eine Plattform geschaffen, die RTLS-Präzision mit Digital Twin-Kontext verbindet und Einblicke, maschinelles Lernen und prädiktive Kontrolle ermöglicht, die den Wert traditioneller RTLS-Infrastrukturen vervielfachen.”

Eine neue Generation von RTLS + Digital Twin-Funktionen

LocaXion und Asseco CEIT bringen eine neue Generation von RTLS + Digital Twin-Lösungen auf den Markt, die auf LocaXions bewährten RTLS-Frameworks basieren und durch fortlaufende gemeinsame Entwicklung verbessert werden. Die Zusammenarbeit wird spezialisierte Module, branchenspezifische Erweiterungen und tiefgreifende systemübergreifende Integration über offene APIs liefern.

Wichtige Bereiche der gemeinsamen Entwicklung umfassen:

• Healthcare Digital Twin-Module: Fortschrittliche Funktionen für die Verfolgung von Geräten, die Sicherheit des Personals und die Optimierung des Patientenflusses.
• Manufacturing Digital Twin-Module: Umfassende Werkzeuge zur Durchsatzanalyse, Arbeitssicherheit und Optimierung der Energieeffizienz.
• Vereinheitlichte Analytik-Dashboards: Eine integrierte Intelligenzschicht, die RTLS, IoT und KI-Modelle in prädiktive, Echtzeit-Entscheidungsunterstützung zusammenführt.

Gemeinsam definieren diese Innovationen, was Organisationen von standortbasierten Technologien erwarten können, indem sie Sichtbarkeit in Weitsicht verwandeln und rohe Verfolgungsdaten in leistungsstarke betriebliche Leistung umwandeln.

Pressekontakte
LocaXion
info@locaxion.com | +1 832 (577) – 3888

Asseco CEIT
info@asseco-ceit.com | +421 (0)908 297 208

In der sich schnell entwickelnden Landschaft der Elektrofahrzeug- und Batteriefertigung sehen sich Hersteller zunehmenden Anforderungen an Präzision, Sicherheit und Effizienz beim Umgang mit extrem schweren Materialien gegenüber. Welche spezifischen Eigenschaften und Technologien machen die FTF U3200-Serie zu einer einzigartigen Lösung für die Batteriefertigung?
Die U3200-Serie ist speziell für Hochlastbetriebe bis zu 3.200 kg konzipiert und bietet einzigartige Funktionen wie omnidirektionale Bewegung, vollständige 360°-Sicherheitsabdeckung und drahtlose Sicherheitskommunikation mit Montagelinien. Diese Funktionen sind entscheidend in Fertigungsumgebungen, in denen Präzision und Sicherheit von größter Bedeutung sind. Darüber hinaus ermöglichen unsere FTFs eine Anpassung an spezifische Kundenbedürfnisse, was einen erheblichen Wettbewerbsvorteil bietet.

Bei der Bewertung einer FTF-Lösung für anspruchsvolle industrielle Anwendungen wie die Batteriefertigung, welche technischen Spezifikationen der U3200-Serie halten Sie für die kritischsten, um optimale Leistung und Anpassungsfähigkeit zu gewährleisten?
Wichtige Spezifikationen umfassen eine maximale Tragfähigkeit von 3.200 kg, hydraulisches Heben bis zu 500 mm, ein fortschrittliches konturbasiertes Navigationssystem, eine maximale Geschwindigkeit von 1,5 m/s und einen minimalen Wendekreis von 0,9 m. Das modulare Design ermöglicht es den Kunden zudem, das System an ihre betrieblichen Anforderungen anzupassen.

In modernen Produktionsumgebungen, in denen Menschen und Roboter denselben Arbeitsplatz teilen, ist Sicherheit von größter Bedeutung. Wie gewährleistet die U3200-Serie zuverlässigen und intelligenten Schutz für sowohl Bediener als auch Geräte, während sie reibungslose, ununterbrochene Abläufe aufrechterhält?
Sicherheit hat für uns oberste Priorität. Die U3200-Serie verfügt über mehrschichtige Sicherheitstechnologie, einschließlich 2x 270° SICK-Scanner mit optionaler Integration von 2D-Scannern und 3D-Kameras. Dynamische Sicherheitszonen passen sich basierend auf der Geschwindigkeit des Fahrzeugs, der Art des transportierten Materials und seiner Position im Produktionsraum an. Unsere FTFs können in menschlichen Umgebungen ohne Isolation betrieben werden, was einen erheblichen Vorteil gegenüber Wettbewerbern bietet.

Welche spezifischen Herausforderungen ergeben sich bei der Integration von FTFs in Batteriefertigungslinien, und wie überwindet die U3200-Serie die anspruchsvollen Anforderungen an Präzision, Synchronisation und nahtlose Interaktion mit robotergestützten Arbeitsstationen?
Die Batteriefertigung hat einzigartige Anforderungen, wie Millimeter-genaue Präzision beim Umgang mit Batteriezellen. Unsere FTFs adressieren dies mit hochpräziser konturbasierter Navigation. Darüber hinaus bieten wir hydraulisches Heben bis zu 500 mm, was eine direkte Integration mit Roboterstationen ohne zusätzliche Zentriergeräte ermöglicht.

Angesichts der wachsenden Anzahl von Anbietern automatisierter geführter Fahrzeuge und der rasanten technologischen Fortschritte in der industriellen Automatisierung, wie unterscheidet sich die U3200-Serie von anderen FTF-Lösungen auf dem Markt? Welche spezifischen technologischen, betrieblichen und sicherheitsrelevanten Innovationen machen Ihr System in anspruchsvollen Umgebungen wie der Batteriefertigung oder der Schwerlast-Intralogistik wirklich einzigartig?
Die U3200-Serie ist mit Blick auf gesetzliche Vorgaben, kundenspezifische Anpassungen und nahtlose Integration mit Drittsystemen durch Unterstützung des VDA 5050-Standards konzipiert. Wir bieten auch 24/7-Support, minimieren Ausfallzeiten und gewährleisten eine schnelle Problemlösung. Das einzigartigste Merkmal ist die Sicherheitspositionierung, die wir als unverzichtbares Merkmal betrachten, das mit drahtloser Sicherheitskommunikation mit Montagelinien kombiniert werden muss.

Da die industrielle Konnektivität weiterhin fortschreitet, wird 5G oft als Game-Changer für intelligente Fertigung und Automatisierung bezeichnet. Wie sehen Sie die 5G-Technologie, die die Zukunft der FTF-Systeme prägt, und welche spezifischen Vorteile bringt sie Lösungen wie Ihrer U3200-Serie und der Twiserion Fleet Manager-Plattform?
Die 5G-Technologie bietet hohe Bandbreite und niedrige Latenz, die für Industrie 4.0-Anwendungen entscheidend sind. Unsere Twiserion Fleet Manager-Plattform ist bereits 5G-kompatibel und ermöglicht fortschrittliche Echtzeit-Flottenkoordination, vorausschauende Wartung und Integration mit bestehenden ERP- und Fertigungssystemen. Diese Technologie beseitigt Probleme, die durch WiFi-Roaming verursacht werden.

Mit der weltweiten Beschleunigung der digitalen Transformationsbemühungen, welche wichtigen Entwicklungen und aufkommenden Trends beobachten Sie derzeit im Automatisierungsmarkt? Wie beeinflussen diese Veränderungen die Art und Weise, wie Hersteller in FTF-Systeme und andere autonome Technologien investieren und diese implementieren?
Wir beobachten eine wachsende Nachfrage nach automatisierten Lösungen aufgrund von Arbeitskräftemangel, dem Bedarf an größerer Produktionsflexibilität und einem erhöhten Fokus auf Arbeitssicherheit. Unternehmen setzen zunehmend Systeme ein, die 24/7-Betrieb ermöglichen, auch an Wochenenden.

Nachhaltigkeit ist zu einer der entscheidenden Prioritäten für die moderne Fertigung geworden, die alles von der Produktgestaltung bis zur Fabriklogistik beeinflusst. In diesem Kontext, wie spiegelt die U3200-Serie das Engagement von Asseco CEIT wider, ein grüneres, energieeffizienteres und sozial verantwortliches Produktionsökosystem aufzubauen?

Von Anfang an hat Asseco CEIT das Ziel verfolgt, sichere, langlebige und nachhaltige Produkte zu entwerfen, die sowohl zur wirtschaftlichen als auch zur ökologischen Nachhaltigkeit beitragen. Die U3200-Serie wurde mit dieser Philosophie im Hinterkopf entwickelt – mit dem Fokus nicht nur auf Leistung und Sicherheit, sondern auch auf der Reduzierung des langfristigen ökologischen Fußabdrucks industrieller Betriebe.

Seine energieeffizienten Antriebs- und Hebesysteme minimieren den Stromverbrauch während des Betriebs, während intelligente Ladetechnologie und optimiertes Batteriemanagement die Lebensdauer der Energieeinheiten verlängern, Abfall und Energiekosten reduzieren. Die robuste Konstruktion des Fahrzeugs gewährleistet eine signifikant längere Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Transportsystemen, wodurch der Bedarf an häufigen Ersatzteilen oder ressourcenintensiver Wartung verringert wird.

Darüber hinaus hilft der U3200, Unternehmen dabei, Emissionen, Lärm und betriebliche Abfälle in Produktionsstätten zu reduzieren, indem er traditionelle Gabelstapler und manuelle Handhabung ersetzt. Er unterstützt auch sicherere und ergonomischere Arbeitsplätze, was mit den breiteren Zielen sozialer Verantwortung und des Wohlbefindens der Mitarbeiter übereinstimmt.

Kunden, die diese Denkweise zur Nachhaltigkeit teilen, erkennen schnell, dass dieser Designansatz einen langfristig positiven Einfluss erzeugt – nicht nur operativ, sondern auch ökologisch. Jedes eingesetzte U3200 repräsentiert einen Schritt in Richtung einer intelligenteren, saubereren und nachhaltigeren Zukunft in der industriellen Logistik und verkörpert die Vision von Asseco CEIT für Innovation, die sowohl Effizienz als auch Umweltverantwortung vorantreibt.

Was begeistert Sie derzeit am meisten an der Arbeit mit FTF-Technologie, Martin?

Was mich derzeit am meisten an der Arbeit mit FTF-Technologie begeistert, ist das unglaubliche Tempo der Innovation und der reale, greifbare Einfluss, den sie auf die moderne Fertigung hat. Wir erleben einen Wandel von einfachen Materialhandhabungsrobotern zu intelligenten, vernetzten Systemen, die denken, kommunizieren und in Echtzeit Entscheidungen treffen können. Es ist inspirierend zu sehen, wie sich diese Fahrzeuge von einfachen Transporteinheiten zu Schlüsselakteuren intelligenter Fabriken entwickelt haben, die nahtlos mit Maschinen, Menschen und digitalen Plattformen interagieren können.

Für mich geht es nicht nur darum, Maschinen zu bauen – es geht darum, Systeme zu entwickeln, die Intelligenz, Sicherheit und Nachhaltigkeit in die Produktion bringen. Jede neue Generation von FTFs bietet eine bessere Navigationsgenauigkeit, höhere Energieeffizienz und größere Anpassungsfähigkeit, was bedeutet, dass wir Probleme lösen, die vor einigen Jahren noch unmöglich schienen.

Was ebenfalls unglaublich motivierend ist, ist zu sehen, wie unsere Technologie die Betriebsabläufe der Kunden direkt transformiert. Wenn wir durch ein Werk gehen, in dem unsere FTFs 24/7 laufen und sicher mit Menschen und Robotern koordiniert werden, ist das eine Erinnerung daran, dass wir nicht nur die Produktivität verbessern – wir helfen, die Zukunft der industriellen Arbeit selbst zu gestalten.

Die Mischung aus technischer Herausforderung, Kreativität und langfristigem Zweck macht die Arbeit mit FTF-Technologie wirklich spannend. Es ist ein Bereich, in dem jede Innovation zählt, jede Verbesserung wichtig ist und jedes Projekt uns einen Schritt näher an eine vollständig autonome, intelligente und nachhaltige Fertigungswelt bringt.

Wie stellen Sie sicher, dass Ihre FTFs anpassungsfähig bleiben, während sich die Bedürfnisse der Kunden und die Technologien weiterentwickeln?

Sicherzustellen, dass unsere FTFs in einer sich ständig verändernden technologischen und industriellen Landschaft anpassungsfähig bleiben, ist eine unserer obersten Prioritäten. Von Anfang an des Designprozesses konzentrieren wir uns auf Modularität, Skalierbarkeit und offene Architektur – drei Schlüsselprinzipien, die es unseren Fahrzeugen ermöglichen, sich an die Bedürfnisse der Kunden anzupassen.

Unsere FTFs basieren auf einer flexiblen Hardware- und Softwareplattform, die einfache Upgrades und die Integration neuer Technologien unterstützt. Ob es darum geht, neue Navigationsmethoden zu übernehmen, fortschrittliche Sensoren zu integrieren oder sich an Standards wie VDA 5050 für die Kommunikation in gemischten Flotten anzupassen, wir stellen sicher, dass jedes System wachsen kann, ohne dass ein vollständiges Redesign erforderlich ist.

Auf der Softwareseite bietet unser Twiserion kontinuierliche Updates und Kompatibilitätsverbesserungen, die eine reibungslose Interaktion mit MES, ERP und anderen digitalen Fertigungssystemen ermöglichen. Dies stellt sicher, dass unsere FTFs nahtlos verbunden und relevant bleiben, während die Kunden ihre Abläufe digitalisieren.

Wir pflegen auch enge Partnerschaften mit den Kunden während des gesamten Lebenszyklus ihrer Systeme. Ihr Feedback inspiriert oft neue Funktionen und Verbesserungen, die wir auf der Plattform umsetzen können.

Kurz gesagt, Anpassungsfähigkeit ist kein nachträglicher Gedanke – sie ist in die DNA unserer FTF-Designphilosophie eingebaut. Durch die Kombination zukunftsorientierter Ingenieurskunst mit fortlaufender Softwareentwicklung und Kundenkooperation stellen wir sicher, dass unsere FTFs zukunftssicher, kosteneffektiv und an die sich entwickelnden Anforderungen der intelligenten Fertigung angepasst bleiben.

Während die Automatisierung weiterhin auf eine vollständig intelligente Fertigung zusteuert, wie sehen Sie KI und maschinelles Lernen die nächste Generation von FTF-Systemen prägen, und welchen Einfluss werden diese Technologien auf ihre Leistung und Integration in der Fabrik der Zukunft haben?

KI und maschinelles Lernen werden die treibende Kraft hinter der nächsten Evolution der FTF-Technologie sein. Bis jetzt haben die meisten FTFs auf vordefinierten Routen und Regeln gearbeitet – aber die Zukunft liegt in adaptiven, selbstlernenden Systemen, die ihre Umgebung analysieren, Veränderungen vorhersagen und in Echtzeit intelligente Entscheidungen treffen können.

Durch KI-gesteuerte Wahrnehmung und Entscheidungsfindung werden FTFs in der Lage sein, Muster zu erkennen, Anomalien zu erkennen und ihre Routen dynamisch basierend auf aktuellen Produktionsdaten zu optimieren. Das bedeutet weniger Ausfallzeiten, schnellere Reaktionen auf Störungen und eine effizientere Energie- und Verkehrsverwaltung über gesamte Flotten hinweg. Maschinelles Lernen wird es FTFs auch ermöglichen, ihre Leistung im Laufe der Zeit kontinuierlich zu verbessern – indem sie aus den täglichen Abläufen lernen, um ihre Navigationsgenauigkeit, Hindernisbewältigung und Wartungsplanung zu verfeinern.

Bei Asseco CEIT bereiten wir uns bereits auf diesen Übergang vor. Unsere Twiserion Fleet Manager-Plattform ist mit Blick auf die Integration von KI konzipiert und ermöglicht vorausschauende Wartung, intelligente Flottenkoordination und tiefere Verbindungen zu ERP- und MES-Systemen. In naher Zukunft wird dies in vollständig autonome Logistikökosysteme übergehen, in denen FTFs nahtlos mit anderen Robotern, Systemen und sogar Menschen zusammenarbeiten.

Letztendlich wird KI FTFs von einfachen Automatisierungen zu wirklich intelligenten Partnern in der Produktion transformieren – fähig, sich anzupassen, zu lernen und kontinuierlich Fertigungsprozesse zu optimieren, um höhere Produktivität, Sicherheit und Nachhaltigkeit zu liefern.