Wie sieht ein Lärmreduzierungsprojekt vom ersten Messung bis zu den Garantieergebnissen aus?
Interview mit Filip Hanker, Leiter der Lärmreduzierungsabteilung bei Asseco CEIT
Žilina, Slowakei. 4. August 2026
Viele Unternehmen wissen, dass sie ein Lärmproblem haben. Weniger wissen sie, was eine echte Lösung tatsächlich beinhaltet. Filip Hanker, Leiter der Lärmreduzierungsabteilung bei Asseco CEIT, hat uns Schritt für Schritt den gesamten Prozess offenbart – vom ersten Telefonat bis zur abschließenden Messung, die bestätigt, dass das Ergebnis dem Versprechen entspricht. Das Interview richtet sich an alle, die sich fragen: „Okay, wir wollen das angehen – aber wie funktioniert das eigentlich?“
Filip, wenn ein Unternehmen Sie zum ersten Mal anruft, was erfahren Sie normalerweise gleich im ersten Gespräch?
Meist höre ich einen von drei Sätzen: „Wir haben ein Audit und müssen das schnell lösen“, oder „Die Mitarbeiter beschweren sich und wir wissen nicht, was wir tun sollen“, oder „Wir wollen uns das ansehen, bevor etwas Schlimmeres passiert.“ Jede dieser Situationen ist anders, aber das erste Gespräch hat immer dasselbe Ziel – zu verstehen, womit wir es zu tun haben. Ich frage nach der Art des Betriebs, welche Maschinen verwendet werden, wie viele Mitarbeiter exponiert sind und ob es bereits Messungen gab. Daraus können wir den Umfang abschätzen und das weitere Vorgehen vorschlagen.
Was folgt nach diesem Einführungsgespräch? Wann kommen Sie physisch in den Betrieb?
In der Regel sehr bald – idealerweise innerhalb von ein bis zwei Wochen nach dem ersten Kontakt. Vor dem Besuch fordern wir grundlegende Dokumente an, falls vorhanden – Betriebspläne, Maschinenlisten oder ältere Lärmmessungen. Das hilft uns, vorbereitet zu kommen. Der erste Besuch selbst ist eine Kombination aus Begehung und erster Einschätzung – wir gehen durch den Betrieb, hören zu, beobachten, wo die Menschen arbeiten, wie die Maschinen angeordnet sind, wo kritische Stellen sind. Es ist wie Detektivarbeit – wir suchen Spuren, bevor wir die Messgeräte auspacken.
bis das Problem gelöst ist.“
Wie läuft die eigentliche Lärmmessung ab? Was machen Sie konkret und wie lange dauert das?
Die Messungen führen wir mit zertifizierten Geräten direkt unter realen Betriebsbedingungen durch – also bei voller Produktion, nicht wenn die Maschinen stillstehen. Das ist entscheidend, denn der Lärm in einer leeren Halle ist ganz anders als während einer normalen Schicht. Wir messen die Lärmpegel an den Arbeitsplätzen der Mitarbeiter, aber auch in verschiedenen Bereichen des Betriebs. Das Ergebnis ist eine akustische Karte – eine übersichtliche Visualisierung, wo der Lärm am höchsten ist, woher er kommt und welche Frequenzen dominieren. Die Messdauer hängt von der Größe des Betriebs ab – von einigen Stunden bis zu einem ganzen Arbeitstag.
Sie haben die akustische Kamera erwähnt – wie nutzen Sie sie direkt während der Diagnose?
Die akustische Kamera ist ein Werkzeug, das die Diagnosezeit erheblich verkürzt und die Genauigkeit erhöht. Sie funktioniert nach dem Prinzip einer Kombination aus Mikrofonfeld und visueller Darstellung – in Echtzeit sieht man eine farbige Schallkarte, die direkt auf das Bild des Betriebs projiziert wird. Man sieht sofort, welches konkrete Maschinenteil die Ursache des Problems ist – ob es das Getriebe, der Ventilator, die Hydraulik oder etwas anderes ist. Ohne die akustische Kamera müssten wir die einzelnen Quellen nacheinander testen, was viel mehr Zeit in Anspruch nimmt. Mit ihr können wir das in Minuten herausfinden. Die Kunden empfinden das immer als großen „Aha-Moment“ – zum ersten Mal im Leben sehen sie, woher ihr Lärm wirklich kommt.
Was folgt nach der Analyse? Wie schlagen Sie konkrete Lösungen vor?
Nach der Analyse erstellen wir einen technischen Bericht, der die Messergebnisse, identifizierte Lärmquellen und Lösungsvorschläge mit geschätzter Wirkung jeder Maßnahme enthält. Die Lösungen schlagen wir immer hierarchisch vor – zuerst versuchen wir, den Lärm direkt an der Quelle zu eliminieren, was der effektivste Ansatz ist. Das kann eine Maschinenanpassung, Vibrationsisolierung, der Austausch verschlissener Komponenten oder Prozessoptimierung bedeuten. Wenn das nicht ausreicht, gehen wir zu Lösungen auf dem Weg der Schallausbreitung über – akustische Abdeckungen, Barrieren, absorbierende Materialien. Jede vorgeschlagene Maßnahme hat eine definierte erwartete Wirkung in Dezibel und eine geschätzte Kostenangabe.
Wie binden Sie den Kunden selbst in den Prozess ein – hat er die Möglichkeit, den Lösungsvorschlag mitzugestalten?
Absolut ja – und das ist uns wichtig. Der technische Bericht mit Lösungsvorschlägen ist immer die Grundlage für eine gemeinsame Diskussion, nicht das abschließende Urteil. Der Kunde kennt seinen Betrieb besser als wir – er weiß, was technisch machbar ist, wo es betriebliche Einschränkungen gibt, welche Pläne für Erweiterung oder Umbau bestehen. Diese Informationen beeinflussen die Auswahl der Lösung maßgeblich. Zum Beispiel, wenn wir wissen, dass eine Maschine in einem Jahr ersetzt wird, macht es keinen Sinn, teure Anpassungen daran vorzunehmen – wir lösen das anders. Der endgültige Vorschlag ist immer das Produkt einer gemeinsamen Vereinbarung, keine einseitige Entscheidung.
Wie stellen Sie sicher, dass die Umsetzung der Lösung die Produktion so wenig wie möglich stört?
Das ist eine der Sachen, die wir von Anfang an angehen – nicht erst am Ende. Schon bei der Lösungsplanung denken wir daran, wie sie mit minimalen Auswirkungen auf die Produktion umgesetzt werden kann. Die meisten Arbeiten können wir auf geplante Stillstände, Wochenenden oder Nachtschichten legen. Wenn es unvermeidlich ist, die Produktion zu unterbrechen, definieren wir im Voraus einen genauen Zeitplan, damit der Kunde das in seine Planung einbauen kann. Außerdem entwerfen wir alle unsere Lösungen so, dass sie den Zugang zu Maschinen für die normale Wartung nicht einschränken, nicht in die Belüftung eingreifen und die Arbeitssicherheit nicht verringern. Wir lösen den Lärm, aber nicht auf Kosten neuer Probleme.
Was passiert, wenn sich während der Umsetzung ein unerwartetes Problem oder eine Komplikation zeigt?
Das kommt vor – die Produktion ist ein komplexes Umfeld und nicht immer ist alles vorhersehbar. Zum Beispiel kann sich herausstellen, dass hinter der primären Lärmquelle ein sekundäres Problem steckt, das wir bei der Analyse nicht gesehen haben. In so einem Fall kommunizieren wir sofort und transparent mit dem Kunden und schlagen eine Lösung vor. Wir verbergen Komplikationen nie und erfinden keine Ausreden. Gerade weil wir die Verantwortung für die Ergebnisse übernehmen, haben wir auch die Motivation, solche Situationen schnell und richtig zu lösen – nicht sie zu übersehen. Das Vertrauen des Kunden ist für uns wertvoller als Kostenkürzungen auf Kosten der Qualität.
„Fangen Sie nicht mit dem Preis an, fangen Sie mit dem tatsächlichen Zustand an.
Solange Sie nicht wissen, was in Ihrem Betrieb wirklich passiert, ist jede Zahl nur eine Schätzung.“
Wann und wie erfolgt die abschließende Überprüfung der Ergebnisse?
Nach Abschluss der Umsetzung führen wir abschließende Messungen mit derselben Methodik wie bei der Anfangsanalyse durch – also bei voller Produktion, an denselben Stellen, mit denselben zertifizierten Geräten. Die Ergebnisse vergleichen wir mit dem ursprünglichen Zustand und den definierten Zielen. Der Kunde erhält einen Abschlussbericht, der die erreichte Lärmreduzierung an jedem gemessenen Ort dokumentiert. Dieser Bericht dient gleichzeitig als Grundlage für interne Audits, gesetzliche Dokumentation oder die Kommunikation mit der Aufsicht. Einfach gesagt – Sie haben schwarz auf weiß, was erreicht wurde.
Was passiert, wenn die vereinbarten Ergebnisse nicht erreicht werden?
Dann bleiben wir am Arbeitsplatz, bis das Problem gelöst ist. Das ist nicht nur eine Floskel – es ist Teil unseres Engagements gegenüber dem Kunden. Wenn die Messungen zeigen, dass wir die vereinbarten Ziele nicht erreicht haben, analysieren wir die Ursache und schlagen ergänzende Maßnahmen vor. Der Kunde bezahlt nicht für den Aufwand – er bezahlt für das Ergebnis. Genau das unterscheidet einen wirklich verantwortungsvollen Ansatz von der üblichen Beratung, bei der der Berater mit einem Bericht geht und die Ergebnisse beim Kunden liegen bleiben. Wir garantieren für die Ergebnisse und handeln entsprechend.
Wie sieht eine typische Zeitachse des Projekts aus – vom ersten Kontakt bis zum Abschlussbericht?
Bei einem einfacheren Projekt sieht das meist so aus: erster Kontakt und Einführungsgespräch, innerhalb von zwei Wochen Besuch im Betrieb und Messungen, innerhalb der nächsten Woche technischer Bericht mit Vorschlägen, dann gemeinsame Diskussion und Zustimmung zur Lösung, anschließend Umsetzung – die je nach Umfang von einigen Tagen bis zu mehreren Wochen dauert – und schließlich abschließende Messungen und Bericht. Bei komplexen Projekten in großen Betrieben mit mehreren Lärmquellen kann der gesamte Zyklus mehrere Monate dauern. Aber wir bemühen uns immer, im Zeitplan konkret zu sein – der Kunde muss wissen, was ihn erwartet und wann.
Arbeiten Sie auch mit anderen Lieferanten oder Subunternehmern zusammen, oder ist alles intern?
Die meisten Arbeiten führen wir mit eigenen Kapazitäten durch, was uns Kontrolle über Qualität und Zeitplan gibt. Bei speziellen Konstruktionselementen – zum Beispiel der Herstellung maßgeschneiderter akustischer Abdeckungen – arbeiten wir mit bewährten Partnern zusammen. Der Kunde kommuniziert jedoch immer nur mit uns, hat einen einzigen Ansprechpartner und wir tragen die Verantwortung für das gesamte Projekt einschließlich der Subunternehmer. Kein „Das ist das Problem unseres Lieferanten“ – das gibt es bei uns nicht.
Unterscheidet sich Ihr Ansatz für kleine Unternehmen gegenüber großen Konzernen?
Die Methodik ist dieselbe – Messungen, Analyse, Vorschlag, Umsetzung, Überprüfung. Was sich unterscheidet, sind Umfang, Tempo und Kommunikationsweise. In einem großen Konzern haben wir meist mehr Stakeholder, einen formelleren Genehmigungsprozess und größeren Fokus auf Dokumentation. In einem kleineren Unternehmen läuft die Entscheidungsfindung schneller, aber der Eigentümer oder Manager muss eine klare wirtschaftliche Rentabilität sehen, denn jeder Euro zählt. Unser Ziel ist in beiden Fällen dasselbe – ein messbares Ergebnis zu angemessenen Kosten zu liefern. Und dass wir sowohl mit einem Automobilhersteller als auch mit einer Maschinenwerkstatt mit fünfzig Mitarbeitern arbeiten, macht uns Spaß.
Bieten Sie auch langfristige Unterstützung nach Projektabschluss an?
Ja, und das ist etwas, was immer mehr Kunden schätzen. Lärm ist kein statisches Problem – Betriebe verändern sich, Maschinen verschleißen, neue Linien kommen hinzu. Deshalb bieten wir auch regelmäßige Kontrollmessungen an, die helfen, die erreichten Ergebnisse zu erhalten und neue Probleme rechtzeitig zu erkennen, bevor sie kritisch werden. Es ist praktisch eine präventive akustische Wartung – dieselbe Logik wie bei der präventiven Maschinenwartung. Wer das macht, hat viel weniger Überraschungen und deutlich geringere Kosten bei der Problemlösung in der Zukunft.
Was würden Sie einem Unternehmen raten, das gerade darüber nachdenkt, ob es das Lärmproblem angehen soll – und wie?
Ich würde sagen: Fangen Sie nicht mit dem Preis an, fangen Sie mit dem Zustand an. Solange Sie nicht wissen, wie die tatsächliche Situation in Ihrem Betrieb ist, ist jede Zahl nur eine Schätzung. Genau deshalb haben wir den Lärmrisiko-Rechner entwickelt – in wenigen Minuten erhalten Sie ein orientierendes Bild davon, wo Sie stehen. Und wenn Sie tiefer gehen wollen, ist die erste Beratung mit uns kostenlos und unverbindlich. Es kommen Leute zu Ihnen, die das jeden Tag machen, schauen sich Ihren Betrieb an und sagen Ihnen offen, was sie sehen. Ohne Verkaufsdruck, ohne unnötige Komplikationen. Nur Fakten und ein konkreter Vorschlag, wie es weitergeht.