Jak wygląda projekt redukcji hałasu od pierwszego pomiaru do wyników gwarancyjnych?
Rozmowa z Filipem Hankerem, dyrektorem działu redukcji hałasu w Asseco CEIT
Żylina, Słowacja. 4 sierpnia 2026
Wiele firm wie, że mają problem z hałasem. Mniej już wie, co dokładnie wiąże się z jego rzeczywistym rozwiązaniem. Filip Hanker, dyrektor działu redukcji hałasu w Asseco CEIT, krok po kroku ujawnił nam, jak wygląda cały proces — od pierwszego telefonu aż po końcowy pomiar, który potwierdza, że wynik odpowiada obietnicy. Rozmowa jest przeznaczona dla każdego, kto pyta: „Dobrze, chcemy to rozwiązać — ale jak to właściwie działa?”
Filip, gdy firma dzwoni do was po raz pierwszy, co zazwyczaj dowiadujecie się już podczas pierwszej rozmowy?
Zazwyczaj słyszę jedno z trzech zdań: „Mamy audyt i musimy to szybko rozwiązać,” albo „Pracownicy narzekają i nie wiemy, co z tym zrobić,” albo „Chcemy się temu przyjrzeć, zanim stanie się coś gorszego.” Każda z tych sytuacji jest inna, ale pierwsza rozmowa ma zawsze ten sam cel — zrozumieć, z czym mamy do czynienia. Pytam o typ zakładu, jakie maszyny są używane, ile osób jest narażonych na hałas i czy były już jakieś pomiary. Na tej podstawie możemy oszacować zakres i zaproponować dalsze kroki.
Co następuje po tej wstępnej rozmowie? Kiedy przyjeżdżacie fizycznie do zakładu?
Zazwyczaj bardzo szybko — najlepiej w ciągu jednego do dwóch tygodni od pierwszego kontaktu. Przed wizytą prosimy o podstawową dokumentację, jeśli istnieje — rysunki zakładu, listę maszyn, ewentualnie starsze pomiary hałasu. To pomaga nam przyjść przygotowanym. Sama pierwsza wizyta to połączenie inspekcji i wstępnej oceny — chodzimy po zakładzie, słuchamy, obserwujemy, gdzie ludzie pracują, jak rozmieszczone są maszyny, gdzie są krytyczne miejsca. To jak praca detektywa — szukamy śladów zanim wyciągniemy przyrządy pomiarowe.
dopóki problem nie zostanie rozwiązany.”
Jak przebiega samo pomiar hałasu? Co dokładnie robicie i jak długo to trwa?
Pomiary wykonujemy certyfikowanymi urządzeniami bezpośrednio w rzeczywistych warunkach pracy — czyli podczas pełnej produkcji, nie gdy maszyny stoją. To kluczowe, ponieważ hałas w pustej hali jest zupełnie inny niż podczas normalnej zmiany. Mierzymy poziomy hałasu na stanowiskach pracy pracowników, ale także w różnych częściach zakładu. Wynikiem jest mapa akustyczna — przejrzysta wizualizacja miejsc o najwyższym hałasie, skąd pochodzi i jakie częstotliwości dominują. Czas pomiaru zależy od wielkości zakładu — od kilku godzin do całego dnia pracy.
Wspomnieliście o kamerze akustycznej — jak ją wykorzystujecie bezpośrednio podczas diagnostyki?
Kamera akustyczna to narzędzie, które znacznie skraca czas diagnostyki i zwiększa jej dokładność. Działa na zasadzie połączenia pola mikrofonowego i wizualizacji — w czasie rzeczywistym widzisz kolorową mapę dźwięku wyświetloną bezpośrednio na obrazie zakładu. Natychmiast widzisz, który konkretny element maszyny jest źródłem problemu — czy to przekładnia, wentylator, hydraulika czy coś innego. Bez kamery akustycznej musielibyśmy testować poszczególne źródła kolejno, co zajmuje znacznie więcej czasu. Z nią możemy to ustalić w kilka minut. Klienci zawsze odbierają to jako wielki „moment aha” — po raz pierwszy w życiu widzą, skąd naprawdę pochodzi ich hałas.
Co następuje po analizie? Jak proponujecie konkretne rozwiązanie?
Po analizie przygotowujemy raport techniczny, który zawiera wyniki pomiarów, zidentyfikowane źródła hałasu oraz propozycję rozwiązań z szacowanym efektem każdego działania. Propozycje rozwiązujemy zawsze hierarchicznie — najpierw staramy się wyeliminować hałas bezpośrednio u źródła, co jest najskuteczniejszym podejściem. Może to oznaczać modyfikację maszyny, izolację drgań, wymianę zużytych komponentów lub optymalizację procesu. Jeśli to nie wystarcza, przechodzimy do rozwiązań na trasie rozprzestrzeniania się hałasu — osłony akustyczne, bariery, materiały pochłaniające. Każde proponowane działanie ma określony oczekiwany efekt w decybelach oraz szacowany koszt.
Jak angażujecie w proces samego klienta — czy ma możliwość ingerowania w projekt rozwiązania?
Absolutnie tak — i jest to dla nas ważne. Raport techniczny z propozycjami rozwiązań jest zawsze podstawą do wspólnej dyskusji, a nie ostatecznym werdyktem. Klient zna swój zakład lepiej niż my — wie, co jest technicznie wykonalne, gdzie są ograniczenia operacyjne, jakie są plany rozbudowy lub modernizacji. Te informacje znacząco wpływają na wybór rozwiązania. Na przykład, jeśli wiemy, że maszyna zostanie wymieniona za rok, nie ma sensu inwestować w kosztowne modyfikacje — rozwiązujemy to inaczej. Ostateczna propozycja jest zawsze produktem wspólnego porozumienia, a nie jednostronnej decyzji.
Jak zapewniacie, że wdrożenie rozwiązania jak najmniej zakłóci produkcję?
To jedna z rzeczy, które rozwiązujemy od samego początku — nie na końcu. Już przy projektowaniu rozwiązania myślimy o tym, jak je zrealizować z minimalnym wpływem na produkcję. Większość prac możemy zaplanować na zaplanowane przestoje, weekendy lub zmiany nocne. Jeśli konieczne jest przerwanie produkcji, wcześniej definiujemy dokładny harmonogram, aby klient mógł to uwzględnić w swoim planowaniu. Ponadto wszystkie nasze rozwiązania projektujemy tak, aby nie ograniczały dostępu do maszyn dla rutynowej konserwacji, nie ingerowały w wentylację i nie obniżały bezpieczeństwa miejsca pracy. Hałas rozwiązujemy, ale nie kosztem nowych problemów.
Co jeśli okaże się, że podczas realizacji napotkacie nieoczekiwany problem lub komplikację?
To się zdarza — produkcja to złożone środowisko i nie zawsze wszystko jest przewidywalne. Na przykład może się okazać, że za głównym źródłem hałasu kryje się problem wtórny, którego nie zauważyliśmy podczas analizy. W takim przypadku komunikujemy się z klientem natychmiast, transparentnie i proponujemy rozwiązanie. Nigdy nie ukrywamy komplikacji i nie wymyślamy wymówek. Właśnie dlatego, że bierzemy odpowiedzialność za wyniki, mamy też motywację, by te sytuacje rozwiązywać szybko i właściwie — a nie je ignorować. Zaufanie klienta jest dla nas cenniejsze niż cięcie kosztów kosztem jakości.
„Nie zaczynajcie od ceny, zacznijcie od rzeczywistego stanu.
Dopóki nie wiecie, co naprawdę dzieje się w waszym zakładzie, każda liczba to tylko szacunek.”
Kiedy i jak przebiega końcowa weryfikacja wyników?
Po zakończeniu wdrożenia wykonujemy końcowe pomiary tą samą metodologią co analiza wstępna — czyli podczas pełnej produkcji, w tych samych miejscach, tymi samymi certyfikowanymi urządzeniami. Wyniki porównujemy ze stanem początkowym i zdefiniowanymi celami. Klient otrzymuje raport końcowy, który dokumentuje osiągnięte zmniejszenie hałasu na każdym mierzonym stanowisku. Raport ten jest jednocześnie podstawą do audytów wewnętrznych, dokumentacji legislacyjnej lub komunikacji z inspekcją. Mówiąc prosto — masz czarno na białym, co zostało osiągnięte.
Co się stanie, jeśli nie zostaną osiągnięte uzgodnione wyniki?
Wtedy pozostajemy na miejscu pracy, dopóki problem nie zostanie rozwiązany. To nie jest tylko frazes — to część naszego zobowiązania wobec klienta. Jeśli pomiary pokażą, że nie osiągnęliśmy uzgodnionych celów, analizujemy przyczynę i proponujemy dodatkowe działania. Klient nie płaci za starania — płaci za wynik. To właśnie odróżnia naprawdę odpowiedzialne podejście od standardowego doradztwa, gdzie konsultant odchodzi z raportem, a wyniki zależą od klienta. My odpowiadamy za wyniki i działamy zgodnie z tym.
Jak wygląda typowa oś czasu projektu — od pierwszego kontaktu do raportu końcowego?
Dla prostszego projektu wygląda to zwykle tak: pierwszy kontakt i rozmowa wstępna, w ciągu dwóch tygodni wizyta w zakładzie i pomiary, w kolejnym tygodniu raport techniczny z propozycjami, potem wspólna dyskusja i zatwierdzenie rozwiązania, następnie realizacja — która trwa w zależności od zakresu od kilku dni do kilku tygodni, a na końcu pomiary końcowe i raport. Dla złożonych projektów w dużych zakładach z wieloma źródłami hałasu cały cykl może trwać kilka miesięcy. Ale zawsze staramy się być konkretni w harmonogramie — klient musi wiedzieć, czego się spodziewać i kiedy.
Współpracujecie także z innymi dostawcami lub podwykonawcami, czy wszystko jest realizowane wewnętrznie?
Większość prac realizujemy własnymi zasobami, co daje nam kontrolę nad jakością i harmonogramem. Przy specyficznych elementach konstrukcyjnych — na przykład produkcji osłon akustycznych na wymiar — współpracujemy ze sprawdzonymi partnerami. Klient jednak zawsze komunikuje się tylko z nami, ma jednego partnera kontaktowego, a my ponosimy odpowiedzialność za cały projekt, włącznie z podwykonawcami. Żadnego „to problem naszego dostawcy” — u nas to nie istnieje.
Czy wasze podejście różni się dla małych firm w porównaniu do dużych korporacji?
Metodologia jest taka sama — pomiary, analiza, projekt, realizacja, weryfikacja. Różni się zakres, tempo i sposób komunikacji. W dużej korporacji zwykle mamy więcej interesariuszy, formalniejszy proces zatwierdzania i większy nacisk na dokumentację. W mniejszej firmie decyzje zapadają szybciej, ale właściciel lub menedżer musi widzieć jasny zwrot ekonomiczny, bo każda złotówka się liczy. Naszym celem w obu przypadkach jest to samo — przynieść mierzalny rezultat przy rozsądnych kosztach. I to, że pracujemy tak samo z producentem samochodów, jak i z warsztatem mechanicznym zatrudniającym pięćdziesiąt osób, sprawia nam przyjemność.
Czy oferujecie także długoterminowe wsparcie po zakończeniu projektu?
Tak, i jest to coś, co coraz bardziej doceniają klienci. Hałas nie jest problemem statycznym — zakłady się zmieniają, maszyny się zużywają, dodawane są nowe linie. Dlatego oferujemy także regularne pomiary kontrolne, które pomagają utrzymać osiągnięte wyniki i wcześnie wykryć nowe problemy, zanim staną się krytyczne. To właściwie prewencyjna konserwacja akustyczna — ta sama logika co przy prewencyjnej konserwacji maszyn. Ci, którzy to robią, mają znacznie mniej niespodzianek i znacznie niższe koszty rozwiązywania problemów w przyszłości.
Co byście poradzili firmie, która właśnie zastanawia się, czy podjąć się rozwiązania problemu hałasu — i jak do tego podejść?
Powiedziałbym: nie zaczynajcie od ceny, zacznijcie od stanu. Dopóki nie wiecie, jaka jest rzeczywista sytuacja w waszym zakładzie, każda liczba to tylko szacunek. Dlatego stworzyliśmy Kalkulator ryzyka hałasu — w kilka minut uzyskacie orientacyjny obraz tego, gdzie stoicie. A jeśli chcecie iść głębiej, pierwsza konsultacja z nami jest bezpłatna i niezobowiązująca. Przyjdą do was ludzie, którzy robią to codziennie, obejrzą wasz zakład i powiedzą wam szczerze, co widzą. Bez presji sprzedażowej, bez zbędnych komplikacji. Tylko fakty i konkretny plan, co dalej.